inspección 3D

Recientemente, Scantech ayudó al Instituto de Investigación de Zhejiang Provincial Energy Group Co., Ltd, un proveedor integrado de energía de primera clase en China, a inspeccionar gasoductos para detectar daños como corrosión, daños mecánicos y grietas con el uso de la inspección 3D.

Las averías en los gasoductos pueden provocar graves pérdidas económicas

Víctimas humanas y desastres ecológicos. La inspección de gasoductos es crucial para gestionar su integridad y mantenerlos en buen estado.

Las normas de seguridad exigen que los técnicos inspeccionen periódicamente estas tuberías (inspección interna y externa) para garantizar que se mantienen en un estado eficiente.

Inspección no destructiva de gasoductos

Los métodos de inspección no destructiva, incluidas las tecnologías de ultrasonidos y de fugas por flujo magnético, ayudan a los operadores a comprobar las tuberías con eficacia.El escaneado 3D de alta tecnología es una nueva solución de inspección END para inspeccionar tuberías sin comprometer la seguridad, la integridad ni la precisión.

Cuando se combina con software 3D y un algoritmo de modelado inteligente, la solución de escaneado 3D de END de Scantech puede ayudar a los operadores de tuberías a garantizar la integridad de las tuberías sin dejar de respetar presupuestos y plazos ajustados. Esta solución emergente es más eficaz y precisa que los métodos de medición tradicionales.

Nuestra completa solución de inspección 3D ofrece

Una rápida implementación, gran portabilidad, rápida configuración, resultados de medición precisos, pruebas no destructivas, análisis versátiles, datos 3D completos e informes intuitivos.

Información del cliente

El cliente en este caso es el Instituto de Investigación de Energía Provincial de Zhejiang, una empresa estatal a gran escala de China.

La empresa está especializada en la producción de energía eléctrica y de calefacción, inversión y explotación de minas de carbón, negocios de circulación de carbón, explotación y utilización de gas natural, servicios energéticos, etc.

Objetivo del proyecto

El objetivo del proyecto es obtener análisis detallados y en profundidad de los daños mediante una visualización completa en 3D de las zonas inspeccionadas.

La medición y la evaluación se centran principalmente en la corrosión y las abolladuras en las superficies externas de los gasoductos, por lo que deben ser eficaces y precisas. El índice de precisión de las mediciones de defectos y la reconstrucción de modelos 3D de defectos debe ser superior al 98%.

Retos de la inspección 3D de tuberías

Las tuberías en este caso, fabricadas en acero o PE, tienen un diámetro de entre 100 mm y 1014 mm. Las tuberías de acero presentan superficies lisas y relativamente reflectantes. Debido a la elipticidad de las tuberías, es difícil reconstruirlas y detectar los daños en su superficie.

Se han desarrollado muchas técnicas de inspección para detectar daños. Sin embargo, existen pocos métodos de medición in situ o son lo suficientemente prácticos para adaptarse a condiciones y daños complicados.

Tradicionalmente, los ingenieros utilizan calibres de foso manuales y reglas para inspeccionar los daños. Los operarios miden las dimensiones de los daños detectados tras la excavación y los profesionales analizan los datos y realizan cálculos para evaluar los daños de acuerdo con la normativa pertinente.

Sin embargo, estos métodos ineficaces presentan desventajas

Como la inexactitud de los resultados de las mediciones, la larga duración de las inspecciones, la ineficacia de la evaluación de los daños y la gestión de los datos, así como los conocimientos profesionales necesarios.

Las inspecciones físicas inadecuadas incluso aumentan los índices de fugas en tuberías antiguas en determinadas situaciones. El uso de inspecciones 3D sofisticadas y NDT es esencial para una inspección de alta calidad en los sistemas de distribución de tuberías.

Flujo de trabajo del proyecto

Los ingenieros utilizaron el escáner 3D compuesto KSCAN de Scantech y el módulo inteligente AirGo Power (para alimentar el escáner 3D de metrología sobre el terreno sin fuente de alimentación) para inspeccionar los daños en las tuberías. Se tardaron unos 20 minutos en completar la tarea.

Al obtener datos 3D de alta resolución y precisión sobre la corrosión y las abolladuras, los ingenieros pudieron generar modelos 3D de las zonas dañadas con valores específicos. Las pequeñas características, como la corrosión por picaduras, se adquirieron rápidamente.